在pcb線路板行業(yè)中,常用的玻纖雙面線路板以上都會需要再孔內沉銅,使過孔有銅,成為過電孔。但是,pcb生產廠家在生產過程中經過檢查會偶爾發(fā)現沉銅以后孔內無銅或者銅不飽和,現在智力創(chuàng)小編為大家簡述幾種原因。產生孔無銅的原因不外乎就是:

1.鉆孔粉塵塞孔或孔粗。

2.沉銅時藥水有氣泡,孔內未沉上銅。

3.操作不當,在微蝕過程中停留時間太長。

4.孔內有線路油墨,未電上保護層,蝕刻后孔無銅。

5.沖板壓力過大,(設計沖孔離導電孔太近)中間整齊斷開。

6.沉銅后或板電后孔內酸堿藥水未清洗干凈,停放時間太長,產生慢咬蝕。

7.電鍍藥水(錫、鎳)滲透能力差。

厚銅線路板

對于產生孔無銅問題的原因做改善。

1.對容易產生粉塵的孔(如0.3mm以下孔徑含0.3mm)增加高壓水洗及除膠渣工序。

2.設定計時器。

3.改印刷網版和對位菲林。

4.提高藥水活性及震蕩效果。

5.延長水洗時間并規(guī)定在多少小時內完成圖形轉移。

6.增加防爆孔。減小板子受力。

7.定期做滲透能力測試。那么知道了有那么多原因會導致孔無銅開路,還要每次切片分析嗎?是否應該去提前預防監(jiān)督。